京泰发电公司依靠设备改造使输煤系统改变了“模样”。如今，栈桥内看不到粉尘飞扬，输煤设备的故障率也比两年前减少了约30%。
公司煤源由距厂区800米的酸刺沟煤矿筒仓经输煤系统进入炉膛。由于原煤中杂物多、输煤路经长、设备数量多，投产初期，设备故障频繁、皮带屡次划伤，成为影响安全生产的瓶颈。为彻底扭转“输煤”的被动局面，两年来，公司不断加大对输煤的技改投入，输煤专业技术人员不等不靠、攻坚克难，完成多项设备改造。
出奇招  降服输煤“拦路虎”
        煤矿筒仓所供的原煤中钻头、木块和铁件等杂物较多，超过300毫米粒径的煤块占来煤量50%以上，大于1000毫米的煤块和矸石也较多。大块原煤和杂物直接敲击在4号皮带机导料槽的导流板，多次发生砸断导流板现象。而损坏的导流板进入皮带，会划破皮带，造成重大损失，影响输煤系统的正常运行。以综合室主任曾宪江为首的输煤专业人员加班加点、刻苦攻关，经二个月的反复探索、试验，终于设计出改进方案。在3号甲、乙皮带机头部、采样装置部位加装除杂物装置，清除原煤中杂物、大块煤和矸石；在3号甲、乙皮带机至4号甲、乙皮带机落煤管与导料槽接口处，巧妙地安装四套高强度弹簧缓冲漏斗，替换原有的导流板。今年1月实施改造，经9个月的运行实践表明：不但消除了输煤皮带被划伤和撕裂的事故，而且实现了自动转运杂物，彻底解决了人工清理杂物危险性大和劳动强度大的难题。问题迎刃而解，预计每年至少节省人力成本20万元。
        针对输煤系统细筛、细碎煤机、环锤式碎煤机故障率高，消缺时间长的缺点，专业人员在思路上力求创新，优化设计出输煤系统甲、乙皮带互为交叉备用的改造方案。去年10月完成改造后，彻底改变了输煤系统的上煤方式，使输煤系统运行更加具有灵活性，缓减了输煤系统运行的压力。
        为降低汽车倒运煤泥的费用，减少环境污染，专业人员另辟蹊径，因地制宜的提出了在临时煤场增设皮带将煤泥转运至输煤系统的办法，此项改造费用仅为 15万元。按照汽车运费5元/吨计算，运输煤泥20万吨/年，每年可为企业节约费用约100万元，长期经济效益十分可观。
苦攻关   化解煤仓频繁堵
为降低燃料成本，公司掺烧的煤泥量逐渐增加，使得原煤湿度同时增大，出现了锅炉的原煤仓频繁堵塞、断煤现象；给煤机出力不足，机组负荷受限，检修人员每天捅煤达到十几次，人员劳动强度大增；同时因流化床锅炉运行中处于正压状态，一旦原煤仓堵塞或给煤机出口门故障，会造成热烟气反窜到给煤机内部，烧坏给煤机皮带，机组安全运行也亮起了“红灯”。面对困难，专业人员不等不靠，积极寻找解决困难的办法，在翻阅大量的技术资料后，编制了原煤仓加装检修平台及空气炮改造技术方案。8月初，改造完成后，解决原煤仓堵塞断煤约30余次，为公司挽回电量损失约60万千瓦时。
巧设计  消除输煤粉尘扬                 
        自投产以来，每逢输煤皮带启动，栈桥内便粉尘飞扬，污染生产现场的环境，危及工作人员的健康，弥漫的粉尘成为影响文明生产的一道“堡垒”。 为改变输煤系统的“黑旋风”面貌，专业人员从改造现有设备入手，积极想点子、出方案，精心设计了在皮带机导料槽出口的上方安装布袋除尘器，并通过测量每条皮带导料槽出口含尘气流流量，自动选择除尘器风量，使导流槽内形成微负压，最终达到扑捉粉尘颗粒的目的。去年10月完成改造，使用后经不断完善，运行效果达到了预期目标，从根本上控制扬尘，改善了现场环境。
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